一：目的

     为明确炼胶车间各岗位工作程序及范畴，更好的对各工序进行监控；加强管理，节约成本；有效的提高混炼胶质量，为后道生产提供最佳的服务。

二：适用范围

制品厂炼胶车间

三 、控制办法

1. 目的 : 对直接影响产品质量的各因素进行控制 , 消除质量事故隐患；节约成本，减少内部损失，确保产品质量。

2. 材料配制 :

2.1 严格执行配料工艺 , 工艺执行率 100%；

2.2 保证计量器具干净 , 精度零位准确 , 检定标签完好且在有效期内，工作前进行校准；

2.3 根据当班生产计划 , 从仓库领取合格的原材料，领用时须遵守“先进先出”原则；

2.3.1  领料前 , 先核对标牌颜色（兰色牌表示已检合格品，黄色牌表示待检品，红色牌表示不合格品）、进货日期、规格名称、物资号与所领材料是否相符，并检查是否在有效期内，禁止领用待检品和不合格品；

2.3.2  拆包后 , 首先检查外观、 颜色是否与标准色 （每种小药按进货批次制作标准色） 相符 ,防止同批材料质量的波动；再检查有无其它杂物 , 发现异常应停止使用 , 并报告处理；

2.3.3  核对好配料容器 , 将材料投入容器中 , 特别注意不要错装，容器标识面应朝外，以便辩识；

2.3.4  一次倒不完的材料 , 将袋口扎好后 , 保持原有的标识，放回原存处待用，不允许敞口存放；

2.3.5 对于生产急需 , 来不及检验和试验的材料 , 必须填写 "紧急放行通知单 ",  按“紧急放行程序”执行；

2.4 对照配方单上的配合量 , 准确称量各种材料 , 根据配合量大小 , 选用相对应的特定EVA塑料袋盛装；

2.5 配料方式 : 可采用横向配料 , 亦可采用纵向配料；

2.6 待一个配方的一批料全部配好后 , 再用一个大塑料袋 , 将促进剂、硫化剂合在一起 , 即小药 "1",  活性剂、防老剂或其它助剂组合在一起 , 即小药 "2";  然后复核其重量 , 合格后，在配料单上注明各种材料的进货日期、供货厂家、 有效期、配料人等标识， 并在包装袋上用记号笔标上胶号 , 放在专用周转箱中；

2.7 一种材料必须使用一个专用的配料工具，严禁混用；

2.8 一个周转箱中只存放一辊胶的料 , 不准多放或混放；

2.9 将配好的材料用专用底座车送往二楼指定存放区（ K5密炼机左侧） , 整齐摆放待用；

2.10 配料精度 :

2.10.1  机配 : a.  细料 0-2g b.  生胶、碳黑、粉料± 100g；

2.10.2  手工配 :

a. 细料 : 100g 以内 0-3g( 不含外包装袋重量 ); 101 ～1000g 以内 0-5g( 不含外包装袋重量 );1001g 以上 0-10g( 不含外包装袋重量 ) ；

b. 生胶、碳黑、粉料、软化剂± 100g。

2.11 材料配好后 , 应先取一辊胶的料进行自检 , 然后两名配料工之间进行互检（相互在配方单上签字） , 保证配料绝对准确；

2.12 准确填写当班领用材料数量 , 下班后交仓库保管；

3. 密炼机混炼 :

3.1 根据当班下达的计划混炼顺序 , 从计算机中调出相应的配方号，按顺序混炼；

3.1.1 采用全自动混炼时 , 胶料配方和混炼工艺都从上辅机计算机中发送；

3.1.2  非全自动混炼时 , 上辅机只发送配方数量 ,工艺从主机 PLC中调用。

3.2 生产配方、混炼工艺操作工只有使用权 , 没有更改权 , 工艺调整、更改权属工艺质管员 ,配方调整权属项目工程师；

3.3 所有生胶需除去生胶外的塑料皮包装物，并剔除小药（ 1）、（２）外包装袋，方可投入混炼；

3.4 配合主控室的工作 , 使计算机能将自己在生产过程中发生的数据信息准确的记录 , 便于查询；

3.5 不允许采用人为的办法使计算机获取假数据；

3.6 设备工作时 , 操作工不得离开工作岗位 , 保持上辅机、主机、下辅机三方联络正常 , 出现异常时 ,应立即采取应急措施 , 以防发生意外事故；

3.7 及时同控制室联系 , 弄清楚主机在工作中的各个信号及各个工艺步是否有误 , 一旦出现问题需及时处理解决并报告；

3.8 对当天工作中出现的问题准确记录并报告 , 以便及时采取相应的处理措施；

3.9 主机自动采集的曲线图及混炼工艺步 , 按混炼胶号及车次进行准确标识 , 以便查询；

3.10 在无自动操作工艺的情况下 , 方可采用手动操作 ( 特殊情况例外 ) ；

3.11 5#NR进行塑炼 , 胶重控制在 80kg/ 车±2kg。对于易粘密炼机转子的胶料（如 CR类） ,每次排胶后都需确认是否排空 （可通过打开加料门和卸料门观察密炼机转子和室壁） , 而后才能进行下一车胶料的生产；

3.12 整理当天发生的各种资料数据并上交；

3.13 严禁用胶料秤称量与生产无关的物品。

4. 控制室 :

4.1 准确无误的按计划执行 , 中途如有变动 , 应及时通知相关工序更改 , 以确保后道工序正确无误的生产；

4.2 对有疑问的配方（如容量的调整、数据发生变化等）需认真核实确认 , 而后生产；

4.3 当天发生的数据力争完整 , 做到有据可查 , 如确实不能做到或某一问题出现使得数据不完全 , 应在当日的数据表上写明原因；

4.4 采集到的各种胶料生产工艺 , 需注意对应的胶号车次并标识；

4.5 非本室人员无特殊情况不准随便进入控制室；

6 工作时间不得离开自己的工作岗位 , 如确需离开 , 必须有一人代为监控或通知后道工序暂停生产；

4.7 对显示屏上发生的各个信号严密监控 , 只要一发生信号有异 , 应立即采取措施 , 弄清原因 , 方可进行下一步生产；

4.8 对于主机发送过来的数据 , 计算机未能采集到 , 应通知主机操作工重新发送信号数据 ,力争使数据完整；

4.9 保持碳黑秤、 油料秤、 生胶秤的精度 , 工作前进行零位校准， 发现异常应及时采取处理措施 , 并实行每班第一车胶混好后，若称重符合要求，再批量生产，以保证批量前的计量准确。

4.10 保守工厂技术秘密，严禁将配方及工艺资料外泄；

5. 切胶及倒碳黑

5.1 严格按操作规程操作；

5.2 根据当班混炼顺序 , 从仓库领取相应的生胶、 母炼胶或塑炼胶 , 领料时必须遵守 " 先进先出 "的原则 , 按堆放顺序领取 , 并注意标识牌的颜色 , 禁止领用 " 待检 " （黄牌标识）或 "不合格 "（红牌标识）的材料；；

5.3 准确无误的填写材料标识卡中当天发生的数据；

5.4 所有需切的生胶 , 每块胶重最大不得超过 15.00kg,  天然胶最重不得超过 10.0kg, , 以每包胶平均切成 3─4 块为宜 , 为方便称胶计量 , 还需切取部分大小不同的胶块；且与切刀口接触的一面的内包装物必须清除干净 , 切好的生胶用仓储笼 ( 仓储笼上挂有相应的标识 )盛装 , 送到主机旁指定的地方待用；

5.5 造粒的生胶应用 EVA吹膜袋盛装。切胶时 , 切胶机旁应垫上生胶包装袋严禁生胶落地；

5.6 未用完的各种生胶零头装入塑料周转箱送到同种未用过的生胶旁 , 并在周转箱上挂上标识, 以备下次再用；

5.7 对于需掺用的胶料 , 必须按要求去做 , 做到标识清楚、帐物相符；

5.8 采用二段混炼的胶料应协助配料检验员做好称量检查工作 , 对于不能直接投入主机内生产的应进行切割；

5.9 切胶时严禁胶料落地 , 防止带入杂物；

5.10 按计划领用需进行烘胶的胶料 （NR类、未造粒的 CR类）, 并送入烘房烘胶 , 以备生产之用；

5.11 碳黑解包后 , 需检查其外观质量，不得有结块现象 , 发现问题及时处理报告；领取炭黑时必须遵守 " 先进先出 " 的原则 , 按堆放顺序领取 , 并注意标识牌的颜色 , 禁止领用 " 待检" （黄牌标识）或 "不合格 " （红牌标识）的材料；

5.12 碳黑解包输送前 , 必须将碳黑牌号与压送罐上标识核对无误后方可投料；

5.13 压送罐投料口四周严禁存放杂物；

5.14 解包时 , 扎口绳、碎纸片、开口刀具等都要清理干净 , 不得混入碳黑中 , 造成输送管路堵塞或损坏；

5.15 生胶包装袋、碳黑包装袋用后整理、捆扎、整齐堆放，并放在指定的地点。

6. 开炼机翻炼 :

6.1 根据作业指导书 , 调整开炼机辊距在 4～10mm之间；

6.2 密炼机排胶后 , 胶料在 22"开炼机翻炼一次即杀片通过传送带送往 26" 开炼机翻炼；

6.3 接胶盘中的碎胶头 , 必须每辊都清扫干净 , 防止胶料混杂 并放在同一辊胶中翻炼均匀；

6.4 胶料在 26" 开炼机上用 4～10mm辊距翻炼 3～4 次后 , 用专用下胶刀将胶片送往胶片冷却机挂胶冷却；

6.5 挂片冷却前 , 每辊胶取快检样块一块（试生产胶取样两块）， 规格约为 100×100mm左右 , 并在样块上注明胶料名称、混炼车次、混炼日期。

7. 小车混炼

7.1 按生产计划有序生产；

7.2 认真检查小药配合量及所有的材料是否准确 , 如有疑问及时查对；

7.3 填好当日材料标识卡 ( 按标准格式填写 , 数据不错填、漏填 ) ；

7.4 样块和胶料上标识及入库单不允许错写、漏写 , 做到标识醒目；

7.5 对出现的不合格品及时处理（按不合格品控制办法执行）；

7.6 对特种胶（氟胶、硅胶、丙烯酸脂类等）的混炼谨防污染；

7.7 对已配好的材料需准确标识 , 未用完的材料及时放回愿存放处；

7.8 收集整理好当日的各种数据资料并上交。

8. 胶料称重入库

8.1 班前进行地磅零位校准及检查；

8.2 胶料称重必须准确无误 , 发现胶重有异 , 应重新称重核实并上报车间 QC工程师查明原因；

8.3 每车胶料上的标识必须清楚无误 , 仓储笼必须清洁 , 无杂物、杂胶粘附；

8.4 用仓储笼盛装的、称好的胶整齐摆放在待检区域；

8.5 每日需将不合格的胶料 ( 需返炼或修炼 ) 送到主机旁待处理 , 塑炼胶送到二楼指定位置存放；

8.6 对于需过滤的胶料且又硬度低 (65 度以下 ), 中间必须用双层农膜隔离好 , 防止粘连 ;对于 55 度以下的氯丁胶，在夏季必须用农膜包裹；

8.7 每天最后一车胶，包括修炼胶和返炼胶，出现胶重与实际胶重不符的必须立即通知车间行管人员和主机操作工，以便第二天上班前进行主机清洗。

9. 过滤

9.1 根据生产计划调度单，保证按时按质按量完成生产任务；

9.2 严格按工艺要求操作；

9.3 滤胶机旁只能停放一种待滤胶，以防混杂；

9.4 过滤后的胶料做好标识 , 胶重准确；

9.5 每班需在生产计划单上准确填写所用滤网数量和规格， QC工程师每班验收；

9.6 对于在实际生产中产生的特殊情况 (如不好过滤、杂质、老化胶等 ) 可临时区别对待, 但需做到同正常生产工艺滤出的胶料质量水平；

9.7 每天需清洁胶片冷却水池 , 做到水池内的水清洁无污染、池底无杂物、泥沙；