橡胶制品常见的缺陷表现为橡胶-裂口、金属粘接不良、气泡、橡胶表面发粘、缺胶、缩孔、喷霜、分层、撕裂、焦边等。
一：裂口
产品胶体裂开，在自然状态下往往呈闭合状态，受力变形后可以看出
二.橡胶-金属粘接不良
1. 金属表面处理失败，以致底涂的物理吸附不能很好的实现
① 粗化金属表面，保证金属粘结表面一定的粗糙度。常用的处理方法，显微镜观察表面粗糙度从大到小依次是喷砂、抛丸＞磷化＞镀锌；
② 金属表面不能有锈蚀，不能粘到油污、灰尘、杂质等。
2. 胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太稀、漏涂、少涂、残留溶剂等
① 注意操作，防止胶浆漏涂、少涂；
② 涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分挥发，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘结失败；
③ 要保证一定的涂胶厚度，特别是面涂胶浆。这样一方面可以有充足物质使相互扩散和共交联作用充分进行；另一方面可以实现一定的模量梯度层。
3 . 配方不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致
① 改进配方以保证有充足的焦烧时间；
② 模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位；
③ 尽量采用普通、半有效硫化体系，提高硫黄用量，以实现多硫交联键；
④ 改进硫化条件（温度、时间和压力）；
⑤ 减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结；
⑥ 胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料。
4. 压力不足
① 增大硫化压力；
② 注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以至压力不足；
③ 保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大。
5. 胶浆有效成分挥发或固化
①硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制，过度预烘会导致反应性物质挥发和胶浆的焦烧（或固化）；
②操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长。
6.有已硫化的胶皮、胶屑等异物混入混胶，随橡胶一起硫化，由小面积脱胶，引起制品大面积剥离
①加强物料管理
三.气泡
四.橡胶表面发粘
橡胶表面发粘表现为产品橡胶部分表面存在海绵状或明显的粘性突起物
1 模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化
① 对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔处于真空状态。确保抽真空完好，以抽出模具内的气体；
② 增加模具合模后放气次数；
③ 在模具上设置排气槽或溢胶槽。
2 .模具型腔不对称，有死角，传热不均导致硫化不均匀
① 调整胶料配方，使用硫化曲线平坦期长的胶料；
② 调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度。
3 胶料压出或压延夹入气体
① 改进压出、延压条件和工艺
五.缺胶
缺胶表现为减震器橡胶没有充满整个型腔
六.炸边、飞边厚
表现为制品橡胶表面入料口、溢料口、分型面或橡胶与金属粘接处等部位出现体积较大的空洞、沟槽状物
1 胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑
①延长胶料焦烧时间；
②调整硫化时间（降低温度延长硫化时间）；
③避免使用停放时间太长的胶料；
2.工艺不合理，胶料过多无法溢出，硫化时先于制品表面硫化使之夹于分型面等部位之间
①尽量采用移模注压和传递模压方式；
②胶料应准确称量，给料；
3.模具污染，胶料不清洁
①清洁模具和胶料；
4.模具分型面配合不紧密，设计不合理，溢料口太大
①改进模具，分型面尽量避免出现在制品的粘接部位等敏感位置；
5.胶料传热速度较慢，硫化时胶料内外层升温不一致，外层胶料已硫化，内层胶料却受热膨胀，强制溢料引起缩孔夹层
①改进胶料配方；
②改进硫化工艺条件，比如采用低温长时间硫化。（特别是厚制品）。
七.喷霜
喷霜表现为橡胶制品放置一段时间后，橡胶表面形成一层类似霜雾的白色物质.
1.硫化剂、促进剂、活性剂等原料用量过多，在橡胶中的溶解已饱和，便慢慢迁移到橡胶表面
①通过试验合理控制各种原料的用途；
2.产品硫化不充分，欠硫
①充分硫化；
八.分层
分层表现为产品橡胶部分不能形成一个整体，呈现出有层次的现象。
1.胶料表面污染，特别是油污
①清洁胶料表面或换用干净的胶料；
2 .喷霜
①同上
3.相容性差的不同橡胶混合不均匀
①在配方设计时选用相容性好的胶种；
九.撕裂、拉毛
撕裂、拉毛表现在减震器橡胶体被扯断或橡胶体表面不光滑平整。
1.脱模方式不合理，硬脱模，导致制品被扯断或拉毛
①改进脱模方式，改进模具结构；
②喷脱模剂；
2.制品过度硫化，导致橡胶强度等物理性能下降而被撕裂、扯断
① 调整硫化条件到正硫化；
3.硫化温度太高
①调整胶料配方，降低硫化温度；
十.焦边
分型处打皱并裂开。